数控车削加工（gōng）通（tōng）用工艺（yì）守（shǒu）则

一、前言（yán）

本守则规定了车削加工应遵守的基本（běn）规则，适用于本公（gōng）司的车削加工。除另有相关特殊规定外，操作者必须（xū）严格执（zhí）行本守（shǒu）则。

二、操作规则

1 、加工前的准备

1.1 操作者必须首（shǒu）先检查加工所需的产品图样、工（gōng）艺规程和有关技（jì）术资料是否齐（qí）全。

1.2 操作者要看（kàn）懂看清工（gōng）艺规程、产品（pǐn）图样及其技术要（yào）求，并按产品图（tú）样和工艺规程（chéng）复核工件毛坯或半成品是（shì）否符合要求（qiú），发（fā）现（xiàn）问题或有疑问（wèn）应及时向有关人员反映（yìng），待（dài）问题解决后才能进（jìn）行加工。

1.3 按工艺规程要求准备好加工所需的（de）全部工艺装备，要熟悉其使（shǐ）用要求和操作方法，发现问题及（jí）时处理（lǐ）。

1.4 加工所用的工艺装备必（bì）须（xū）放（fàng）在规定位置，不得乱放，更不准随意拆卸和更改。

1.5 检查加（jiā）工所（suǒ）用的机床设备，准备（bèi）好（hǎo）所需的各种附件。加工前机床要按（àn）规（guī）定（dìng）进行润（rùn）滑（huá）和空运转。

2、刀具的装夹

2.1 装夹刀具前应按不同类型刀（dāo）具的安装特点将装夹表面擦试干净。

2.2 刀具装夹后要稳固可靠（kào）。

2.3 车刀（dāo）刀杆（gǎn）伸出刀架长度（dù）一般不应超过刀杆高度的（de）1.5倍(车孔、槽等除外)。

2.4 车（chē）刀刀杆中（zhōng）心线（xiàn）应与走刀（dāo）方向垂直或平（píng）行（háng）。

2.5 螺纹（wén）车刀刀尖的平分线应（yīng）与工件的中（zhōng）心线垂（chuí）直，

2.6 刀具装夹后，应用对刀装置或试（shì）切等检查其（qí）正确性。

2.7 车刀刀尖高度（dù）的调整

2.7.1 在车（chē）端面、车园锥面、车螺纹、成形车削、切断实（shí）心工件时，刀尖一般与工件（jiàn）中心线等高。

2.7.2 在粗车外园、精车孔时刀尖一（yī）般（bān）应比（bǐ）工件中心（xīn）线稍高。

2.7.3 在粗车孔、精车（chē）细长轴（zhóu）、切断空（kōng）心工件时，刀尖一般应比工（gōng）件中心线稍低。

3、工件的装夹

3.1 用三（sān）爪卡盘装夹（jiá）工（gōng）件（jiàn）进行粗车或精车时，若工（gōng）件直径小于或等于30mm，其（qí）悬（xuán）伸长度应不大于直径5倍，若工件直径大（dà）于30mm，其悬伸长（zhǎng）度应不（bú）大于直径3倍。

3.2 用四爪（zhǎo）卡（kǎ）盘、花盘、角铁（tiě）(弯板)等（děng）装夹不规则偏重工件时（shí），必须（xū）加配重。

3.3 在（zài） 间加工轴（zhóu）类工件时，车削前要调整尾座 中心与（yǔ）车床主轴中（zhōng）心（xīn）线重合（hé）。

3.4 在 间加工细长轴（zhóu）时，当使用中心架（jià）或跟（gēn）刀架（jià），要调整 的顶紧力。死 和中心架应注意润滑（huá）和调整顶紧力。

3.5 使用尾（wěi）座时，套筒尽（jìn）量（liàng）伸（shēn）出短些（xiē），以减（jiǎn）少振动。

3.6 在机床（chuáng）工作台上安装夹具时，首（shǒu）先要擦净其定位（wèi）基面，并要找正（zhèng）其与刀（dāo）具的相对位置（zhì）。

3.7 工件装（zhuāng）夹前应（yīng）将其定位面、夹（jiá）紧（jǐn）面、垫铁和夹具的定（dìng）位（wèi）夹紧面擦试干净，并不得（dé）有毛刺。

3.8 工件装（zhuāng）夹时（shí），按工艺规程中（zhōng）规（guī）定的定位基准装（zhuāng）夹，若未规定装夹方（fāng）式（shì），操作者可自选定位基准（zhǔn）和装夹方法，选择定位基（jī）准应按以下原则。

3.8.1 尽可能使（shǐ）定位基准与设（shè）计基准（zhǔn）重合。

3.8.2 尽可（kě）能使（shǐ）各加（jiā）工面采用同一（yī）基准。

3.8.3 粗加工定位基准（zhǔn）应尽量选择不加工（gōng）或加工余量比较小的平整表面，而且只能使用一次。

3.8.4 精加工工序（xù）定位基准应是已加工表面（miàn）。

3.8.5 选择的定位基准必须使工件定（dìng）位夹紧方便（biàn），加工时稳定可靠。

3.9 对无专用夹具的工件（jiàn），装夹时应按以（yǐ）下（xià）原则进行找正。

3.9.1 对划（huá）线工件按划线找正（zhèng）。

3.9.2 对不划（huá）线（xiàn）工件，在本工序后需继（jì）续加工的表面，找正（zhèng）精（jīng）度应 下工序有足够的加工余量。

3.9.3 对在本工序加工到成品（pǐn）尺寸并注有尺寸公差（chà）和位置公差的表面，其（qí）找正精度应小于其标注公差（chà）的三分之一。

3.9.4 对在本工（gōng）序加（jiā）工到（dào）成品尺寸的未注尺寸公差和位置公差的表面（miàn），其找正（zhèng）精度按ZBJ38001规定找正。

3.10 车削轮类、套类铸锻件时（shí），应按（àn）不（bú）加工的表面找（zhǎo）正，以 加工后壁厚（hòu）均（jun1）匀（yún）。

3.11 装（zhuāng）夹（jiá）组合件时应注意检查（chá）结合面（miàn）的定位情况。

3.12 夹紧工件时，夹紧（jǐn）力的作用点应通过支（zhī）承点（diǎn）或支承面。对刚（gāng）性较差的(或加工时（shí）有悬空部分的（de）)工件，应在适（shì）当的位置增（zēng）加辅助支承（chéng）。

3.13 在立车上装夹支承面小，高度高的（de）工件时，应使用加高卡（kǎ）爪，并在适当的部位加拉杆或压板压（yā）紧工件。

3.14 用压板压（yā）紧工件时，压（yā）板支（zhī）承点应（yīng）略高于被压工件（jiàn）表面（miàn），压（yā）紧螺栓应尽量靠近工件。

3.15 夹持精加工表面（miàn）和软材质（zhì）工（gōng）件时，应垫以（yǐ）紫（zǐ）铜皮等软垫。

4、车削加（jiā）工及要（yào）求

4.1 根据工件材料（liào）、精度要（yào）求（qiú）和机床、刀具（jù）、夹具等情况，合理选择（zé）切削用（yòng）量。

4.2 在轴类工件（jiàn）上（shàng）切槽时，应在精车之（zhī）前进行，以防止（zhǐ）工件变形。

4.3 粗车带螺纹的轴时，一般应在螺纹加（jiā）工之后，再（zài）精车无螺纹（wén）部分。

4.4 车削台阶轴时，为（wéi） 车削的刚性，一般应（yīng）先车直径较大的部分，后车（chē）直径（jìng）较（jiào）小的部（bù）分（fèn）。

4.5 钻孔前应先车平工件端面。必（bì）要时可先打中心孔。钻深孔时（shí），一般先钻导向孔（kǒng）。

4.6 对有公差要求（qiú）的（de）尺（chǐ）寸应尽量按其中间（jiān）公差加工。

4.7 工艺规程中未规定表面（miàn）粗糙度要求（qiú）的粗加工工序（xù），加工后的表（biǎo）面粗糙度（dù）Ra值应（yīng）不大于（yú） 0.025 mm。

4.8 铰（jiǎo）孔前的表（biǎo）面粗糙（cāo）度Ra值应不大于0.0125 mm。

4.9 凡下工序需进行表面淬火，超声（shēng）波探伤或滚压加工（gōng）的工件表面，在本（běn）工序加工的表（biǎo）面粗糙度Ra值应不大地0.0063 mm。

4.10本工序加（jiā）工所产生的毛刺要在本（běn）工序去（qù）除。图纸或工艺未（wèi）注明（míng） “不许倒角“或“保留尖（jiān）角”的字样时，都要按工艺进（jìn）行倒角、倒圆加工；图纸或工艺未注明倒角、倒圆时，也（yě）要到0.3∽0.5x45°倒角（只要没有“不许倒角“或“保留尖角”的（de）字样）.

4.11 车削φ10～φ20mm的孔时（shí），刀杆直（zhí）径应为被加工孔径的0.6～0.7倍；

车削大（dà）于φ20mm的孔时（shí），一般应（yīng）采用装夹（jiá）刀头的刀杆（gǎn）。

4.12 使用自动车床时，要按机（jī）床调整卡片进行刀具（jù）与工件（jiàn）相对位置的调整，调（diào）好后要（yào）进行试切，首件合格后方可加（jiā）工（gōng）；加工过程中要随时注（zhù）意刀（dāo）具（jù）的磨损及工（gōng）件尺与表面粗糙度。

4.13 在立车（chē）上车削时，当刀架调整（zhěng）好后，不得随意移动横（héng）梁。

4.14 当工件的有关表面有位置公（gōng）差要求时（shí），尽量在一次装夹中（zhōng）完成车削。

4.15 车削圆柱齿轮齿（chǐ）坯时，孔与基准端（duān）面必须（xū）在（zài）一次装夹中加工。必（bì）要时应在该端面的齿（chǐ）轮分度（dù）圆附近（jìn）车出标记线（xiàn）。

4.16 在大（dà）件的加工过程中（zhōng）应经（jīng）常检查工件是否松（sōng）动，以（yǐ）防影响加工质量（liàng）或发生意外事（shì）故。

4.17 当（dāng）粗、精加工在（zài）同一台机（jī）床上进（jìn）行时，粗（cū）加（jiā）工后一般应松开工件，待其冷却后重新装夹。

4.18 在切削过程中，若机床━━刀具━━工件系统发出不正常（cháng）声音（yīn）或加工表（biǎo）面粗糙度（dù）突然（rán）变坏，应立即退刀（dāo）停车检查（chá）。

4.19 粗加工时的倒圆、倒角（jiǎo）、槽深等都应按精加工余量加大或加深（shēn），以 精加工（gōng）后（hòu）达到设计（jì）要求（qiú）。

4.20 图样（yàng）和工艺规程（chéng）中未规定的倒（dǎo）角、倒圆、尺寸和公差（chà）要求（qiú）应按（àn）ZBJ38001的（de）规（guī）定。

4.21 在批量生产中，必须进行首件检（jiǎn）查，合格（gé）后才能继续加（jiā）工。

4.22 加工过程中，操作者必须对工件进行自检。

4.23 操（cāo）作者（zhě）应（yīng）正确使用（yòng）测量器具，用时先调（diào）零位，使用动作要轻。

4.24 粗加工后的（de）配合面、摩擦面和定位面等工作表面不允许在其上打印（yìn）标记（jì）。

5、加工后的（de）处理

5.1 工（gōng）件在本工（gōng）序完成后（hòu），应做（zuò）到无屑、无水、无脏物（wù），并在规（guī）定的工位（wèi）器具上（shàng）摆放整齐。

5.2 暂不（bú）进行下（xià）道工序加工的或（huò）精加工后（hòu）的表（biǎo）面应进行防锈处（chù）理（lǐ）。

5.3 凡配对加工的零件，加工（gōng）后需（xū）做（zuò）标（biāo）记（jì）(或编（biān）号)。

5.4 本工序加（jiā）工完（wán）的工件应（yīng）经专职检（jiǎn）查员检查合（hé）格后方能转往下（xià）道（dào）工（gōng）序。

6、其它要求（qiú）

6.1 工（gōng）艺装备（bèi）用完后要擦拭干净，涂好防锈油（yóu），放到规定位置或（huò）交还工具库（kù）。

6.2 产品图样、工艺规程和所使用的其它技术文件要保持整洁，严禁涂改。

说明：ZBJ  38001即ZBJ38001—1987 切削（xuē）加（jiā）工通（tōng）用技术条件，是机械（xiè）行业标准（zhǔn），后被JB/T  8828—2001所代（dài）替。ZBJ 38001已停（tíng）止（zhǐ）使用（yòng）。